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高炉矿渣在生料配料中的应用
发布时间：
2022-11-29 20:33
摘要:
我公司是新余钢铁有限责任公司的全资子公司，主要生产矿渣硅酸盐水泥，自2000年就开始进行试验、生产运用高炉矿渣在生料中配料,当时通过铁粉、萤石、矿渣按一定比例混合后烘干再进行配料，考虑到物料分离现象，自2003年2月份将黏土与矿渣混合烘干，后又取消萤石矿化剂，同年12月份开始应用氧弹仪检测和控制生料配热，经过一系列的措施，在φ2.5m×9m机立窑上煅烧水泥熟料，取得了较好的效果。
1 原燃材料分析
原燃材料化学分析见下表1、表2。
2 配料方案的选择
2.1 理论依据
取消萤石的依据：生料中结晶硅含量不高，而且萤石品位低，价格高；取消萤石还可克服矿渣水泥冬天凝结时间偏长及对窑体耐火材料的腐蚀等问题。
矿渣主要成分为SiO2和CaO，成分比较稳定，在生料中可代替部分石灰石和黏土，而且由于矿渣的烧失量小，能降低生料烧失量，减少生料料耗。同时由于矿渣中存在的C2S、C3S矿物可起到晶种的作用，能降低生料热耗。
2.2 三个率值的选取
煅烧水泥熟料时宜采用较高KH的配料方案，同时，略微降低生料中Fe2O3控制值，适当提高P值，可有利于熟料强度的提高与熟料煅烧。我厂的熟料三个率值设计为：
KH=0.96±0.02 n=1.9±0.1 P=1.5±0.1
3 熟料的烧成
使用新配方后，由于生料易烧性得到了改善，立窑煅烧表现为不易挂结，呲火现象减少，上火速度有一定的改善；同时，由于采用了氧弹仪控制生料配热，熟料质量和台时产量均有一定的提高(详见表3)。
4 生产过程质量控制措施
4.1 严格控制进厂石灰石中SiO2的含量，根据我厂经验公式(SiO2=84-1.52×CaO-1.42×MgO)进行预测，每周对石灰石做全分析，做好石灰石场地的均化，减少石灰石质量波动。
4.2 为了保证高炉矿渣与黏土搭配均匀，我厂在粘土库内设立搭配区域，并不定期进行现场检查搭配情况。
4.3 氧弹仪检测生料中的发热量控制生料配热，稳定生料中的配热（生料配热由原先的(2 800±100)kJ/kg降到(2 500±100)kJ/kg）。
4.4 由于减少了生料中黏土用量，对立窑成球有一定影响，为此，通过严格控制生料细度（≤10%）和采用预加水成球工艺等措施，控制料球粒径的均匀性（φ5～8mm球占80%以上），采用小料球煅烧。
4.5 完全做到采用浅暗火煅烧操作。
5 效益
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