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预分解窑系统常见故障分析与处理(下)

技术交流

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预分解窑系统常见故障分析与处理(下)

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技术交流
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2018/01/17
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8.5如何清理三次风管

    清理三次风管,需停窑冷却后,待三次风管内温度降低后,打开检查门,进入进行清理,若在离检查门较远位置发生积料,可在三次风管正底部开孔,人工清出后,再用耐火浇注料浇注好,焊好外部壳体。所用工具即是常用的清理工具,砌筑工具,所用材料为耐火砖、或浇注料、硅酸钙板等

8.6影响分析

分解炉内用风不足,会导致炉内温度低,分解炉内煤粉燃烧不好,生料在分解炉内分解率降低,窑系统产量下降,熟料质量不稳定,f-CaO会升高。

9.回转窑红窑

9.1红窑的原因分析

    红窑是熟料煅烧过程中难免的现象,窑内温度高而窑皮脱落,窑砖变薄,高温气体及熟料直接与胴体接触,使窑体表面温度升高,颜色变红,造成红窑的原因主要有:烧成带窑皮掉落或变薄;窑内火砖蚀薄或掉落(抽签);窑内温度过高;耐火砖砌筑质量差,砖缝过大;挡砖圈上部无耐火材料;火焰形状不规则,刷窑皮等。

9.2如何发现故障

    此种现象可用眼观察或用红外线测温计在生产现场测试,胴体温度达到450℃以上,其颜色会暗,逐渐变深。

9.3防止措施

    每半小时一次检测窑筒体表面温度,一般不高于270℃,用窑筒体扫描仪在中控室观察或用红外线测温计在现场测量,或在现场直观感觉其温度。过热时应采取补挂窑皮,移动火点位置,调整火焰及煤量,若出现掉砖红窑应立即停窑换砖,严禁压补带病运转。选择材质好的耐火砖,严格砌筑质量,保护好窑皮,窑内温度不能过高,不能抢烧。

9.4换砖维修

    红窑维修,窑胴体出现红窑,必须进行停窑换砖,不能免强生产,所用材料为耐火砖,不同部位采用不同材质的砖,其方法先清理窑皮及废砖,然后进行砌筑,所用的材料有耐火泥,钢板等,器具用打砖机及砌砖机,小型运输自卸车等,所用时间一般冷窑为24小时,清理及砌砖时间因部位不同也不同,烧成带换砖一般也在5天左右。

9.5“红窑”的影响分析

回转窑筒体出现变红,窑内窑皮掉落,耐火砖衬变薄或脱落,窑筒体直接裸露在高温环境内,窑内热量直接传至筒体,使温度急剧升高,筒体就会变红或过热,称为“红窑”,红窑对窑体危害很大,很容易使筒体变形、弯曲,造成整个窑筒体更换,在大多数情况下,当筒体一开始出现红斑时,应立即采取补救措施,或停窑更换窑衬,以避免烧坏窑筒体。

10回转窑结圈结料球

10.1原因分析

造成窑内结圈、结料球的主要原因有:窑内温度偏高,特别是窑尾温度高,熟料液相提前出现;熟料中碱含量高或液相量大,配料中硅率底,硅酸盐矿物相对较少,溶剂矿物较多;煤粉较粗,窑尾部燃烧,窑尾温度高;燃烧器调整火焰不集中,火焰过长。

10.2如何发现

    窑内出现结圈现象可从中控室显示屏幕上看出,胴体表面温度低,而出现暗色的所在位置即为出现结圈的位置。还可以用红处线测温计现场进行测量胴体表面温度,温度突然降低的窄带即为结圈置,平时中控操作要经常注意观察窑体的变化。

10.3处理措施

配料要适当降低溶剂矿物的含量,提高硅酸率,减少熟料的液相量;控制窑尾温度及火焰长度;提高窑速,窑皮挂的平整;减少熟料中的碱含量及硫含量;煤粉细度要适当放细;一旦出现结窑皮现象,可用冷、热处理法进行处理。

10.4影响分析

窑内结圈、结料球,是一种常见的工艺故障,窑内出现结球或圈后,窑内通风受阻,通风不足,物料来料不畅,窑内反应容积减小,煤粉燃烧不充分,窑内出现还原气氛,窑的产量下降,熟料煅烧不充分,出现欠烧料和黄心料,对整个窑系统造成影响。

11.预分解窑系统外漏风

11.1外漏风的症状

    外漏风是指窑及预热器系统以外,环境温度下的自然空气,通过不正常的渠道进入到窑及预热器系统内,使窑及预热器系统热工制度发生变化,内部气体温度下降,热耗增加,窑及预热器系统气量不足,为满足系统用风,导致窑尾排风机负荷加大,使系统内总废气量增加,使系统煤耗、电耗增加。主要是系统的窑门、观察孔、捅料孔、检查孔、窑头及窑尾密封不严、管道法兰连接不实、壳体磨窜等引起的外界风进入到系统内。

11.2外漏风的部位

11.2.1窑头罩漏风

窑门与窑头罩之间漏风,窑门内衬被烧损掉落,外壳直接与高温气体接触,受热力影响,窑门金属壳体变形,使窑门与窑门罩间的间隙发生变化,中间缝隙加大,长期运转,高温气体更易接触窑门罩壳体,使高温腐蚀加剧,变形加大。

11.2.2窑头密封漏风

窑头密封方式有石墨块密封、米宫式密封、柔性密封、鱼鳞片密封等形式,但材料被磨损,压紧装置不进行调整,使冷风套与窑头罩间产生缝隙,有的是钢丝绳松动,有的是鱼鳞片被磨损,或变形不起密封作用,有的是重锤轻,起不到下锤的作用,都会使其产生间隙,有冷空气进入其内,造成入窑二次风、三次风温度下降。

11.2.3窑口变形

窑护口铁是安装在窑胴体上,靠近窑内部及端部,都有耐火浇注料,其目的是使窑护口铁与高温气体及出窑熟料隔开,不进行直接热传递,防止窑口胴体变形。但在实际运行过程中,由于抢烧,当窑口浇注料脱落,甚至大面积护口铁裸露在高温环境下,窑口胴体出现被烧红,仍坚持带病运转,胴体高温腐蚀、变形,头部胴体变薄,强度下降,窑口胴体出现喇叭形,不能每次检修都更换窑口前部胴体,只好重新打浇注料,窑口胴体外形失圆,成了喇叭状,而窑口四周窑头罩是规整的圆形,因此两者间产生缝隙,出现漏风现象。

11.2.4检查孔、洞关闭不严

窑头罩窑门、观察孔、检查孔关闭不严,在生产运行过程中往往为了方便,人为地开了原设计没有的小孔,加盖采用简易的方式,用钢管及钢筋焊制简单的转动轴,四周不进行密封,有的检查孔关闭不严,加上没有内衬,在高温下变形,产生间隙,漏风严重,更有甚者,为了操作方便,捅料完不进行关闭,造成人为漏风现象。

11.2.5窑尾密封漏风

窑尾的密封方式与窑头密封相似,大部分是石墨块、米宫式、鳞片式、柔性密封方式。由于窑尾密封靠近烟室,受窑尾负压的变化,下料管冲下的料在负压变化时,向外溢料的可能性较大,顶压石墨块的丝扛受高温锈蚀,丝扛不易调节产生漏风;对于柔性密封,若磨损后,外层钢丝绳松动或金属片被磨损,要随时调整紧固,不论哪种密封方式,一但出现漏风现象,都要及时调整。

11.2.6窑尾烟室捅料孔,检查孔密封不严

    窑尾烟室捅料孔经常被打开,进行捅料检查窑尾烟室结皮堵塞情况,但由于常开,在关闭时不够严密,有时检查门盖浇注料脱落,外壳出现过热颜色变暗,有的变形,关闭时不严密,出现漏风,由于此处负压在-300pa左右,一但密封不严,产生漏风量较大,使窑尾烟室料温急剧下降,易产生结皮,捅堵的频次也需要增加,打开的次数越多,出现恶性循环。冷风随上升烟道进入分解炉锥体,此处易产生结皮,这是锥体及缩口出现结皮的原因之一。

11.2.7各级预热器的检查孔,捅料孔关闭不严

    新型干法窑预热器系统检查孔平时是关闭严实的,但在捅堵检查后,关闭不严,四周变形,浇注料脱落,检查门在关闭后,产生缝隙,出现漏风。有时捅堵后,不进行密封,越靠上的预热器,负压越大,漏风越严重,此处温度较高,物料经预热后受漏入冷风的影响,温度下降会硬化出现结皮堵塞。

11.2.8预热器点火烟囟漏风

预热器点火烟囱漏风,点火烟囱在刚点火升温时进行打开,向外排出预热器系统的废烟气,防止点火初期系统一氧化碳超标,引起窑尾收尘发生爆炸,系统中的水蒸汽能够直接排出,一但投料进入生产后,要对其进行关闭,防止系统漏入冷空气,此处阀门有的是用电动推杆,有时关闭不到位,或电动执行机构发生故障,不能关闭严密,也有的需人工关闭,关闭不严,产生漏风,还有的直接在进风口上方盖一大铁板,上部用钢丝吊起,手拉葫芦进行开关,没有软性密封材料,盖板四周漏风,如图2是某一现场漏风案例。

11.2.9增湿塔底部检查孔,锁风绞刀漏风

    增湿塔底部有长方形检查孔,是用来清理增湿塔底部积料甚至增湿塔湿底成泥,方形孔洞用法兰螺丝连接盖板,四周用石棉绳进行密封,但在实际操作过程中,由于增湿塔经常出现积料或积泥需要清理,但在检查后盖上盖板,密封不严,有的螺丝拧的不紧,有的螺丝不全,只拧部分螺丝,有的不上螺丝,直接用铁丝简单地拧一下,造成螺孔漏风,法兰四周漏风严重,为了下次清理检查方便,将盖简单地一上,绞刀端部下料溜子处为防止外界风从溜子处漏入,在此安装了双道翻板阀进行锁风或分格轮锁风,但有的单位直接不用,有的是电机轴与分格轮轴脱接,电机转而分格轮不转,起不到锁风作用,有的直接将分格轮进行拆除,还有的增湿塔底部生料外放口在没有外放时,不进行密封堵漏,造成漏风,这是漏风的关键,因增湿塔靠近窑尾排风机最近,负压较大,漏风最为严重,直接影响到窑系统拉风量,造成窑内及炉内用风不足,而窑尾排风机负荷加大,影响到熟料煅烧质量,使熟料烧成煤耗、电耗升高。

11.2.10各级预热器出气管道焊缝不严

各级预热器出气管道焊缝不严,甚至开焊,出现漏风现象。特别是一级预热器出气管道开焊,因有外保温,内部焊口氧化脱开,造成漏风不易发现,在高温风机未开系统呈正压时表现明显,平时呈负压只有沙沙的漏风声,出预热器管道与其四周壳体有间隙,旋风筒周围浇注料开裂,有漏风现象。

11.2.11在一级预热器进风管道生料下料处锁风装置失效

在预热器顶部,入窑生料在一级管道下料处有分格轮进行锁风,分格轮长期磨损,间隙变大,更换不及时,不起锁风作用,有漏风现象。

11.3烧成系统外漏风的原因分析:

    窑及预热器系统出现漏风现象较为普遍,只不过是轻重有别,为什么会有的单位眼看着漏风而不去处理呢?首先是意识问题,没有从理性上搞明白漏风的原因及危害,意想不到其存在带来的影响,就不会引起重视,形不成一种理念,久而久之便视而不见,司空见惯。从窑煅烧熟料质量及熟料能耗上分析,任何一个漏风点都不能忽视,否则会积少成多,因小失大,随着漏风点的增多,漏风量增加,对窑及预热器系统的影响会随着漏风量的变化与积累,由一般的漏风问题变成大的工艺故障隐患。如某企业点火烟囱风门关闭不严,已时间较久,没有人处理,仅此一个小小的漏风点,关闭后现场观察使窑尾风机负压减小500pa,总风量减少10%,可见其节能效果。将漏风认为是小事,对漏风量没有量的测量,不知道漏风点的存在带来损失的量化程度,自然不会引起人们的重视。目前管理好的企业,都在做密封堵漏的细节工作,从细微入手,加强精细化的操作。系统漏风的原因其次是管理不到位,存在漏洞,管理结点不闭合,没有精细化操作方案,执行不到位,检查问题没发现,发现问题没有整改方案,既便是有方案没有人去跟踪落实,措施落实不到位,作为管理不形成闭合,时间长了习以为然;从技术上分析,没有认识到漏风带来的危害,没认识到影响程度,管理者、执行者没有形成上下统一的治理漏风的意识。

11.4.外漏风带来的危害

11.4.1热损失增加,熟料烧成热耗升高

    窑及预热器系统任何一个漏风点,都会使系统的热损失增加,熟料电耗升高。外界冷空气的进入,由于内、外系统气体温差大,要达到系统内的温度,需吸入大量热量,热量的来源最终还是熟料煅烧煤的燃烧而带入的,由于冷风的参入,使用煤量增加,窑尾废气的总排量增加,废气带走的总热焓增加,熟料煤耗显然升高。

11.4.2熟料烧成电耗增加

    熟料煅烧所用热量是靠燃料燃烧放出的,而煤燃烧需要一定的空气量,系统热耗的增加,会使用煤量增加,无疑要增加用风量,窑及预热器系统漏风,会使窑内及分解炉内用风不足,因熟料煅烧过程中煤燃烧必须的用风量是一定的,但是由于系统漏入冷风,没有参与煤燃烧化学反应,因此要使窑及分解炉内煤化学燃烧充分,需氧量不能减少,因此要增加煤的供氧量,增加排风,窑尾风机排风负荷增加使系统电耗升高。

11.4.3系统温度降低,影响熟料煅烧质量

    窑及预热器系统漏风,使窑及预热器内温度下降,破坏了原有系统热平衡,使生料预热、分解、熟料煅烧温度降低,影响熟料烧成质量,特别是烧成带温度,由于窑前漏风,入窑二次风温降低,煤在窑前的燃烧速度降低,高温带火力不够集中,烧成带温度降低,熟料烧结程度下降,熟料硅酸盐矿物的含量不尽合理,熟料的游离氧化钙偏高,分解炉温度下降,生料分解率低,增加了熟料烧成的热负荷,影响到熟料质量。

11.4.4入窑风温低,风量减少

    窑系统漏风,特别是窑前漏风,对入窑风量与风温产生较大的影响。由于漏风,使二次风、三次风温降低,煤粉进入窑内升温慢,燃烧速度慢,火力在烧成带不够集中,造成窑烧成温度不高,熟料的烧结程度受到影响,烧成带火焰拉长,窑尾温度升高,整个系统热力平衡受到影响。三次风温降低,使入炉煤粉燃烧速度慢,分解炉温度降低,入窑生料在炉内的分解率低,为保证其入窑分解率,势必要多加煤,来提高炉内温度。

11.4.5窑尾预热器系统结皮堵塞                              

窑尾预热器及其管道漏风,使内部温度急剧下降,高温物料受急冷的影响,物料被硬化产生结皮,粘附在预热器及管道的内壁,减小通风面积,特别是管道漏风处易积料,如转弯处积料达到一定程度,会影响系统通风,使系统通风不畅,造成恶性循环,加剧结皮堵塞现象的发生。

11.5漏风防治措施及效果

加强管理,形成检查、整改、验收、督促、检查、落实制度。对任何一漏风点不放过,不让系统带着漏风隐患运转,加强密封堵漏,可用岩棉板、石棉绳堵塞,用薄铁皮外包,或发保温涂料等进行密封,这是节能降耗的一项措施。如本企业,两条日产2500t/d的新型干生产线,投产近10年,为加强节能降耗,降低生产成本,采取了各种措施进行降低熟料热耗,如钢渣配料、粉煤灰代粘土配料、加强操作等多项措施,有了较大进步,煤耗达到113kg/t标煤,但与其他好的企业比起来,煤耗还有差距,通过外出到其它企业参观发现,相比较之下系统密封还有差距,还存在漏风环节,2008年下决心进行窑系统密封,采取措施,对窑头、窑尾进行一系列的密封,熟料标准煤耗为111.7kg/t,熟料烧成电耗为65.5kwh/t,熟料耐火材料消耗为0.75kg/t,吨熟料余热发电为37.6kwh/t,旋窑运转率91%,仅此一项降低煤耗近1.3kg/t标煤,达到窑头、窑尾不冒尘,提高了热能的利用率,降低了熟料的烧成热耗,收到较好的节能效果。

12.托轮轴瓦发热

12.1托轮轴瓦发热的原因分析

回转窑托轮轴瓦受窑胴体较高温度热辐射,而又承受较高负荷,极易引起发热,其主要因素分析如下:

12.1.1窑体温度升高

由于窑的烧成热工制度的变化,窑内煅烧温度,窑皮脱落变薄,或耐火砖烧损蚀薄,对窑内隔热效果,使窑胴体表面温度升高,向外散热大,致使托轮瓦上方的环境温度升高,使轴及轴瓦温度升高。

12.1.2托轮负荷受力不均

由于热工制度的波动,窑内粘挂的窑皮大批掉落,使窑筒体表面温差大,使托轮受力负荷不均造成轴瓦发热,其解决的办法是重新补挂窑皮,稳定窑况。

12.1.3托轮润滑油失效

油受污染、变质、油量不足、油勺脱落等,造成托轮润滑失效,黏度降低、油质乳化、油内含有粉尘杂质等都能引起轴瓦发热,也有的是因选油不当引起轴瓦发热,其解决办法是定期检查油质、油量,补充及更换润滑油,换油周期一般为1年。

12.1.4轮带垫板,挡板磨损

轮带垫板,挡板由于磨损过大,垫板间隙大,窑轮带运行不平稳,致使托轮受力不均,使轴瓦受力不均,温度升高。其解决办法是每次检修时检查、调整垫板、挡轮磨损情况,及时调整间隙。

12.1.5循环水量不足

循环水管路不畅,或内部循环水管渗水造成共水量少,造成轴瓦温升。其解决办法是,每半年对水路检查一次,特别是水质较差的要进行酸洗循环水管,去除内部结垢杂质。

12.1.6瓦口间隙小,供油不足

研磨好的托轮轴瓦,经较长时间的运转,瓦与轴的长期磨损,瓦与轴的接触角度越来越大,接触面积越来越大,瓦与轴的接触间隙越来越小,小到一定程度,润滑油难以进入,轴瓦的底部,油量不足,不能形成正常的油膜,引起轴瓦的升温。其解决办法是,在停窑检修时就要对瓦口间隙进行检测,一般瓦口的间隙为0.003Dmm(D为轴直径),一般运行2年左右。

12.2窑托轮瓦突然发热的处理措施

回转窑在正常运行过程中有时托轮轴瓦突然发热,温度急升。这种情况,要做应急处理,否则会有烧瓦的可能。所以平时要准备好处理温升的一些专用工具,定点放置在就近位置,并减少投料量,减慢窑速(禁止停窑),快速采取以下应急措施。

12.2.1加大冷却水量

平时备好备用物品,内径20mm的胶皮管、铁丝、钢丝钳、水源等,用时直接将胶管接该瓦循环水出水管处,用铁丝捆绑接头,用钢丝钳扎紧,使循环水外排,并加大冷却水量。

12.2.2轮带与托轮间加入润滑剂

在各轮带与托轮接触面涂洒石墨粉,或3#锂基脂以加强润滑。

12.2.3新油冷却

向托轮内加入适量粘度较高的新润滑油,用冷油进行冷却。

12.2.4水冷托轮

向托轮下面的水槽内加水,使托轮与水接触,并浸入水面深约100mm左右,用水对托轮降温。

12.2.5如果是轴肩或止推圈处温度高,可改变液压挡轮运行状态(上串改下串,下串改为上串)

12.2.6用风冷却

接入高压冷却风,对托轮灌入冷风、强制冷却

12.2.7增加循环泵强制润滑

平时准备好,循环泵、变频高速电机、齿轮泵、胶管、水冷却器。若出现托轮瓦温升降不下来时,可采用此方法,安装人工制作的循环泵强制润滑,一齿轮泵+电机+连接橡胶管+加自制水冷却器,加大油循环量进行冷却。

 

12.3温升判断

用测温枪测量,用手感触摸轴面,油温判断等。看轴瓦的温度和表面油膜情况,如轴温一般控制在60℃以下。

12.4故障处理的影响

通过以上处理措施,托轮轴瓦发热问题,一般均能控制。当然产生托轮轴瓦发热的原因是有很多,处理的办法也很多,一方面主要以预防为主,加强对设备的巡检,同时做好回转窑日常保养工作,并及时掌握运行、磨损状况,从而有效的避免烧瓦事故的发生。

13.轮带滑移量过大

13.1轮带滑移量过大的原因分析

轮带与窑胴体垫板间有一定的间隙,保证其相对滑动,但长期磨损,间隙变大,滑移量相应增大,如对其间隙不进行及时调整,会加剧滑移,其后果会引起砖扭曲、错位而垮落,严重的还会使窑胴体变形。停窑的时间约在7天以上,为避免出现这一事故,注意观测轮带滑移量,二是每次停窑必须检查轮带与垫板的间隙,5000t/d窑(4.8*78m)冷态间隙应保持在17-19mm为宜。

13.2滑移量的检测

轮带滑移量应保持在5-25mm之间较为合适,但有的企业对此认识不够,在轮带垫板磨损后没有及时调整,使轮带滑移量较长时间在40mm以上,根据法国雷法耐火材料公司(REFRA)的经验介绍,用轮带与垫板相对滑移量来间接测量可控制其间隙量,最大允许相对滑移量经验值△U<1/2*D%,此方法简单可行,便于操作(△U—相对滑移量mm,D—窑直径mm),φ4×60m窑相对滑移量△U<20mm,在实际操作中控制△U<15mm,测试方法为在窑运转过程中,在轮带底部侧面划一标识,使轮带侧面标识与窑筒体标识在同一轴平面内,然后计量窑转过的圈数,待窑转数圈后,用尺子测量轮带标识与筒体标识间的距离L,记录下窑转过的圈数R,然后计算出每圈的滑移量△U,根据公式△U=L/R(mm/圈)计算△U,△U即为轮带与窑筒体的相对滑移量。

13.3检测工器具

画笔、秒表、钢尺,计算器等。

13.4检测应用案例

如2008年11月29日对2号窑一档轮带的测量结果见表5,通过此方法可测定相对滑移量,控制垫板间隙,使窑在平稳的状态下进行运转,保护了设备,也维护了窑皮正常,从而保护了窑衬。

表5:窑相对滑移量的测量

测试部位

测试日期

窑转过的圈数R(转)

相对距离L(mm)

滑移量△U

(mm/圈)

2#窑Ⅰ档轮带

2008年11月29日

14

190

13.6

13.5垫板间隙大的处理方法

在停窑检修时,调整垫板,根据测量其间隙,更换不同厚度的垫板,对轮带垫板进行部分更换,并加固焊接处,调整垫板的厚度,调整窑轮带与垫板间的间隙,由原来的24mm,调整到10mm左右,如图3所示。通过调整轮带与垫板间隙,消除了筒体椭圆度过大现象,轮带滑移量降低到13.6mm/r,达到正常范围,消除了窑轮带处对砖损坏的各种应力,窑皮厚薄均匀,轮带处筒体温度由3000C以上降到2000C以下,保证了窑平稳运转。

13.6滑移量大的影响

此方法在窑运转过程中易于操作,当△U >20mm时,说明窑筒体与垫板间隙过大,会导致窑的椭圆度增大,窑筒体机械应力增大对轮带底部耐火砖产生机械应力,回转窑的金属壳体并不是完全刚性的,加上窑的椭圆度的影响,窑在转动中,窑体特别是轮带部位发生或大或小的变形,在窑衬内导致压、拉、剪应力,加上耐火砖持续出现的相对位移和局部应力,导致砖的断裂、开裂、剥落甚至“抽签”掉砖。根据测试轮带滑移量,在检修时要进行调整垫板间隙。

14.液压挡轮故障

14.1液压挡轮损坏的症状

液压挡轮轴承损坏,出现挡轮运转不平稳,时转时停,造成窑运转上下窜动不稳。

14.2主要原因

因窑工况变化造成液压挡轮负荷大,轴承缺油,润滑不良或进入灰尘,在较高温度下,轴承发热,挡轮出现无转动,轴承已损坏严重,对轴、轴套造成损坏,使轴承内圈与主轴、轴承外圈与轴套卡死。

14.3维修处理

按照正常的维修时间,更换液压挡轮需2个班左右时间可完成,但轴承与主轴或轴套与轴承卡死后,则需要3-4天才能恢复生产。因此,对使用2万小时以上的液压挡轮轴承在计划检修时安排检查游隙、滚道、滚子等,每三个月要进行一次检查维护,一经发现问题就予以更换,否则,会大大延长停窑时间,增加检修难度。

14.4维修所需材料工具

千斤顶1台(320吨)、各种规格垫铁、顶窑工具(自制)、5吨倒链2台、氧气乙炔1套、撬棍3根、大锤、铜棒2件、机械油适量、工业温度计、棉纱等。

14.5故障影响

14.5.1直接影响窑的运行:

由于回转窑属热工设备,在生产和检修两种状态下轴向热膨胀存在差值,当液压挡轮出现故障,两个挡轮不能同步承受窑体下滑的轴向力,单个挡轮作业,超载严重,挡轮轴承损坏频繁,经常造成停窑。

14.5.2缩短窑传动部件的寿命

窑体无法实现上下移动,长期运行造成托轮与轮带面、小齿轮与大齿圈面偏磨,产生台阶,严重影响各部件的使用寿命。

14.5.3引发轴瓦发热

托轮与轮带固定在某位置长时间运行,接触面不均匀,托轮受力不均,负荷大的一端经常发热,烧瓦频繁。

14.5.4窑筒体裂纹

托轮与滚圈长时间在一位置运行,托轮会出现台阶,窑在冷、热状态下轴向膨胀、冷缩时,窑的垂直面上轴线发生变化,造成简体变形、内衬松动,严重损伤设备。

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