每半小时一次检测窑筒体表面温度，一般不高于270℃，用窑筒体扫描仪在中控室观察或用红外线测温计在现场测量，或在现场直观感觉其温度。过热时应采取补挂窑皮，移动火点位置，调整火焰及煤量，若出现掉砖红窑应立即停窑换砖，严禁压补带病运转。选择材质好的耐火砖，严格砌筑质量，保护好窑皮，窑内温度不能过高，不能抢烧。

9.4换砖维修

红窑维修，窑胴体出现红窑，必须进行停窑换砖，不能免强生产，所用材料为耐火砖，不同部位采用不同材质的砖，其方法先清理窑皮及废砖，然后进行砌筑，所用的材料有耐火泥，钢板等，器具用打砖机及砌砖机，小型运输自卸车等，所用时间一般冷窑为24小时，清理及砌砖时间因部位不同也不同，烧成带换砖一般也在5天左右。

9.5“红窑”的影响分析

回转窑筒体出现变红，窑内窑皮掉落，耐火砖衬变薄或脱落，窑筒体直接裸露在高温环境内，窑内热量直接传至筒体，使温度急剧升高，筒体就会变红或过热，称为“红窑”，红窑对窑体危害很大，很容易使筒体变形、弯曲，造成整个窑筒体更换，在大多数情况下，当筒体一开始出现红斑时，应立即采取补救措施，或停窑更换窑衬，以避免烧坏窑筒体。

10回转窑结圈结料球

10.1原因分析

造成窑内结圈、结料球的主要原因有：窑内温度偏高，特别是窑尾温度高，熟料液相提前出现；熟料中碱含量高或液相量大，配料中硅率底，硅酸盐矿物相对较少，溶剂矿物较多；煤粉较粗，窑尾部燃烧，窑尾温度高；燃烧器调整火焰不集中，火焰过长。

10.2如何发现

窑内出现结圈现象可从中控室显示屏幕上看出，胴体表面温度低，而出现暗色的所在位置即为出现结圈的位置。还可以用红处线测温计现场进行测量胴体表面温度，温度突然降低的窄带即为结圈置,平时中控操作要经常注意观察窑体的变化。

10.3处理措施

配料要适当降低溶剂矿物的含量，提高硅酸率，减少熟料的液相量；控制窑尾温度及火焰长度；提高窑速，窑皮挂的平整；减少熟料中的碱含量及硫含量；煤粉细度要适当放细；一旦出现结窑皮现象，可用冷、热处理法进行处理。

10.4影响分析

窑内结圈、结料球，是一种常见的工艺故障，窑内出现结球或圈后，窑内通风受阻，通风不足，物料来料不畅，窑内反应容积减小，煤粉燃烧不充分，窑内出现还原气氛，窑的产量下降，熟料煅烧不充分，出现欠烧料和黄心料，对整个窑系统造成影响。

11.预分解窑系统外漏风

11.1外漏风的症状

外漏风是指窑及预热器系统以外，环境温度下的自然空气，通过不正常的渠道进入到窑及预热器系统内，使窑及预热器系统热工制度发生变化，内部气体温度下降，热耗增加，窑及预热器系统气量不足，为满足系统用风，导致窑尾排风机负荷加大，使系统内总废气量增加，使系统煤耗、电耗增加。主要是系统的窑门、观察孔、捅料孔、检查孔、窑头及窑尾密封不严、管道法兰连接不实、壳体磨窜等引起的外界风进入到系统内。

11.2外漏风的部位

11.2.1窑头罩漏风

窑门与窑头罩之间漏风，窑门内衬被烧损掉落，外壳直接与高温气体接触，受热力影响，窑门金属壳体变形，使窑门与窑门罩间的间隙发生变化，中间缝隙加大，长期运转，高温气体更易接触窑门罩壳体，使高温腐蚀加剧，变形加大。

11.2.2窑头密封漏风

窑头密封方式有石墨块密封、米宫式密封、柔性密封、鱼鳞片密封等形式，但材料被磨损，压紧装置不进行调整，使冷风套与窑头罩间产生缝隙，有的是钢丝绳松动，有的是鱼鳞片被磨损，或变形不起密封作用，有的是重锤轻，起不到下锤的作用，都会使其产生间隙，有冷空气进入其内，造成入窑二次风、三次风温度下降。

11.2.3窑口变形

窑护口铁是安装在窑胴体上，靠近窑内部及端部，都有耐火浇注料，其目的是使窑护口铁与高温气体及出窑熟料隔开，不进行直接热传递，防止窑口胴体变形。但在实际运行过程中，由于抢烧，当窑口浇注料脱落，甚至大面积护口铁裸露在高温环境下，窑口胴体出现被烧红，仍坚持带病运转，胴体高温腐蚀、变形，头部胴体变薄，强度下降，窑口胴体出现喇叭形，不能每次检修都更换窑口前部胴体，只好重新打浇注料，窑口胴体外形失圆，成了喇叭状，而窑口四周窑头罩是规整的圆形，因此两者间产生缝隙，出现漏风现象。

11.2.4检查孔、洞关闭不严

窑头罩窑门、观察孔、检查孔关闭不严，在生产运行过程中往往为了方便，人为地开了原设计没有的小孔，加盖采用简易的方式，用钢管及钢筋焊制简单的转动轴，四周不进行密封，有的检查孔关闭不严，加上没有内衬，在高温下变形，产生间隙，漏风严重，更有甚者，为了操作方便，捅料完不进行关闭，造成人为漏风现象。

11.2.5窑尾密封漏风

窑尾的密封方式与窑头密封相似，大部分是石墨块、米宫式、鳞片式、柔性密封方式。由于窑尾密封靠近烟室，受窑尾负压的变化，下料管冲下的料在负压变化时，向外溢料的可能性较大，顶压石墨块的丝扛受高温锈蚀，丝扛不易调节产生漏风；对于柔性密封，若磨损后，外层钢丝绳松动或金属片被磨损，要随时调整紧固，不论哪种密封方式，一但出现漏风现象，都要及时调整。

11.2.6窑尾烟室捅料孔，检查孔密封不严

窑尾烟室捅料孔经常被打开，进行捅料检查窑尾烟室结皮堵塞情况，但由于常开，在关闭时不够严密，有时检查门盖浇注料脱落，外壳出现过热颜色变暗，有的变形，关闭时不严密，出现漏风，由于此处负压在-300pa左右，一但密封不严，产生漏风量较大，使窑尾烟室料温急剧下降，易产生结皮，捅堵的频次也需要增加，打开的次数越多，出现恶性循环。冷风随上升烟道进入分解炉锥体，此处易产生结皮，这是锥体及缩口出现结皮的原因之一。

11.2.7各级预热器的检查孔，捅料孔关闭不严

新型干法窑预热器系统检查孔平时是关闭严实的，但在捅堵检查后，关闭不严，四周变形，浇注料脱落，检查门在关闭后，产生缝隙，出现漏风。有时捅堵后，不进行密封，越靠上的预热器，负压越大，漏风越严重，此处温度较高，物料经预热后受漏入冷风的影响，温度下降会硬化出现结皮堵塞。

11.2.8预热器点火烟囟漏风

预热器点火烟囱漏风,点火烟囱在刚点火升温时进行打开，向外排出预热器系统的废烟气，防止点火初期系统一氧化碳超标，引起窑尾收尘发生爆炸，系统中的水蒸汽能够直接排出，一但投料进入生产后，要对其进行关闭，防止系统漏入冷空气，此处阀门有的是用电动推杆，有时关闭不到位，或电动执行机构发生故障，不能关闭严密，也有的需人工关闭，关闭不严，产生漏风，还有的直接在进风口上方盖一大铁板，上部用钢丝吊起，手拉葫芦进行开关，没有软性密封材料，盖板四周漏风，如图2是某一现场漏风案例。

11.2.9增湿塔底部检查孔，锁风绞刀漏风

增湿塔底部有长方形检查孔，是用来清理增湿塔底部积料甚至增湿塔湿底成泥，方形孔洞用法兰螺丝连接盖板，四周用石棉绳进行密封，但在实际操作过程中，由于增湿塔经常出现积料或积泥需要清理，但在检查后盖上盖板，密封不严，有的螺丝拧的不紧，有的螺丝不全，只拧部分螺丝，有的不上螺丝，直接用铁丝简单地拧一下，造成螺孔漏风，法兰四周漏风严重，为了下次清理检查方便，将盖简单地一上，绞刀端部下料溜子处为防止外界风从溜子处漏入，在此安装了双道翻板阀进行锁风或分格轮锁风，但有的单位直接不用，有的是电机轴与分格轮轴脱接，电机转而分格轮不转，起不到锁风作用，有的直接将分格轮进行拆除，还有的增湿塔底部生料外放口在没有外放时，不进行密封堵漏，造成漏风，这是漏风的关键，因增湿塔靠近窑尾排风机最近，负压较大，漏风最为严重，直接影响到窑系统拉风量，造成窑内及炉内用风不足，而窑尾排风机负荷加大，影响到熟料煅烧质量，使熟料烧成煤耗、电耗升高。

11.2.10各级预热器出气管道焊缝不严

各级预热器出气管道焊缝不严，甚至开焊，出现漏风现象。特别是一级预热器出气管道开焊，因有外保温，内部焊口氧化脱开，造成漏风不易发现，在高温风机未开系统呈正压时表现明显，平时呈负压只有沙沙的漏风声，出预热器管道与其四周壳体有间隙，旋风筒周围浇注料开裂，有漏风现象。

11.2.11在一级预热器进风管道生料下料处锁风装置失效

在预热器顶部，入窑生料在一级管道下料处有分格轮进行锁风，分格轮长期磨损，间隙变大，更换不及时，不起锁风作用，有漏风现象。

11.3烧成系统外漏风的原因分析：

窑及预热器系统出现漏风现象较为普遍，只不过是轻重有别，为什么会有的单位眼看着漏风而不去处理呢？首先是意识问题，没有从理性上搞明白漏风的原因及危害，意想不到其存在带来的影响，就不会引起重视，形不成一种理念，久而久之便视而不见，司空见惯。从窑煅烧熟料质量及熟料能耗上分析，任何一个漏风点都不能忽视，否则会积少成多，因小失大，随着漏风点的增多，漏风量增加，对窑及预热器系统的影响会随着漏风量的变化与积累，由一般的漏风问题变成大的工艺故障隐患。如某企业点火烟囱风门关闭不严，已时间较久，没有人处理，仅此一个小小的漏风点，关闭后现场观察使窑尾风机负压减小500pa，总风量减少10%，可见其节能效果。将漏风认为是小事，对漏风量没有量的测量，不知道漏风点的存在带来损失的量化程度，自然不会引起人们的重视。目前管理好的企业，都在做密封堵漏的细节工作，从细微入手，加强精细化的操作。系统漏风的原因其次是管理不到位，存在漏洞，管理结点不闭合，没有精细化操作方案，执行不到位，检查问题没发现，发现问题没有整改方案，既便是有方案没有人去跟踪落实，措施落实不到位，作为管理不形成闭合，时间长了习以为然；从技术上分析，没有认识到漏风带来的危害，没认识到影响程度，管理者、执行者没有形成上下统一的治理漏风的意识。

11.4.外漏风带来的危害

11.4.1热损失增加，熟料烧成热耗升高

窑及预热器系统任何一个漏风点，都会使系统的热损失增加，熟料电耗升高。外界冷空气的进入，由于内、外系统气体温差大，要达到系统内的温度，需吸入大量热量，热量的来源最终还是熟料煅烧煤的燃烧而带入的，由于冷风的参入，使用煤量增加，窑尾废气的总排量增加，废气带走的总热焓增加，熟料煤耗显然升高。

11.4.2熟料烧成电耗增加

熟料煅烧所用热量是靠燃料燃烧放出的，而煤燃烧需要一定的空气量，系统热耗的增加，会使用煤量增加，无疑要增加用风量，窑及预热器系统漏风，会使窑内及分解炉内用风不足，因熟料煅烧过程中煤燃烧必须的用风量是一定的，但是由于系统漏入冷风，没有参与煤燃烧化学反应，因此要使窑及分解炉内煤化学燃烧充分，需氧量不能减少，因此要增加煤的供氧量，增加排风，窑尾风机排风负荷增加使系统电耗升高。

11.4.3系统温度降低，影响熟料煅烧质量

窑及预热器系统漏风，使窑及预热器内温度下降，破坏了原有系统热平衡，使生料预热、分解、熟料煅烧温度降低，影响熟料烧成质量，特别是烧成带温度，由于窑前漏风，入窑二次风温降低，煤在窑前的燃烧速度降低，高温带火力不够集中，烧成带温度降低，熟料烧结程度下降，熟料硅酸盐矿物的含量不尽合理，熟料的游离氧化钙偏高，分解炉温度下降，生料分解率低，增加了熟料烧成的热负荷，影响到熟料质量。

11.4.4入窑风温低，风量减少

窑系统漏风，特别是窑前漏风，对入窑风量与风温产生较大的影响。由于漏风，使二次风、三次风温降低，煤粉进入窑内升温慢，燃烧速度慢，火力在烧成带不够集中，造成窑烧成温度不高，熟料的烧结程度受到影响，烧成带火焰拉长，窑尾温度升高，整个系统热力平衡受到影响。三次风温降低，使入炉煤粉燃烧速度慢，分解炉温度降低，入窑生料在炉内的分解率低，为保证其入窑分解率，势必要多加煤，来提高炉内温度。

11.4.5窑尾预热器系统结皮堵塞

窑尾预热器及其管道漏风，使内部温度急剧下降，高温物料受急冷的影响，物料被硬化产生结皮，粘附在预热器及管道的内壁，减小通风面积，特别是管道漏风处易积料，如转弯处积料达到一定程度，会影响系统通风，使系统通风不畅，造成恶性循环，加剧结皮堵塞现象的发生。

11.5漏风防治措施及效果

加强管理，形成检查、整改、验收、督促、检查、落实制度。对任何一漏风点不放过，不让系统带着漏风隐患运转，加强密封堵漏，可用岩棉板、石棉绳堵塞，用薄铁皮外包，或发保温涂料等进行密封，这是节能降耗的一项措施。如本企业，两条日产2500t/d的新型干生产线，投产近10年，为加强节能降耗，降低生产成本，采取了各种措施进行降低熟料热耗，如钢渣配料、粉煤灰代粘土配料、加强操作等多项措施，有了较大进步，煤耗达到113kg/t标煤，但与其他好的企业比起来，煤耗还有差距，通过外出到其它企业参观发现，相比较之下系统密封还有差距，还存在漏风环节，2008年下决心进行窑系统密封，采取措施，对窑头、窑尾进行一系列的密封，熟料标准煤耗为111.7kg/t，熟料烧成电耗为65.5kwh/t，熟料耐火材料消耗为0.75kg/t，吨熟料余热发电为37.6kwh/t，旋窑运转率91%，仅此一项降低煤耗近1.3kg/t标煤，达到窑头、窑尾不冒尘，提高了热能的利用率，降低了熟料的烧成热耗，收到较好的节能效果。

12.托轮轴瓦发热

12.1托轮轴瓦发热的原因分析

回转窑托轮轴瓦受窑胴体较高温度热辐射，而又承受较高负荷，极易引起发热，其主要因素分析如下：

12.1.1窑体温度升高

由于窑的烧成热工制度的变化，窑内煅烧温度，窑皮脱落变薄，或耐火砖烧损蚀薄，对窑内隔热效果，使窑胴体表面温度升高，向外散热大，致使托轮瓦上方的环境温度升高，使轴及轴瓦温度升高。

12.1.2托轮负荷受力不均

由于热工制度的波动，窑内粘挂的窑皮大批掉落，使窑筒体表面温差大，使托轮受力负荷不均造成轴瓦发热，其解决的办法是重新补挂窑皮，稳定窑况。

12.1.3托轮润滑油失效

油受污染、变质、油量不足、油勺脱落等，造成托轮润滑失效，黏度降低、油质乳化、油内含有粉尘杂质等都能引起轴瓦发热，也有的是因选油不当引起轴瓦发热，其解决办法是定期检查油质、油量，补充及更换润滑油，换油周期一般为1年。

12.1.4轮带垫板，挡板磨损

轮带垫板，挡板由于磨损过大，垫板间隙大，窑轮带运行不平稳，致使托轮受力不均，使轴瓦受力不均，温度升高。其解决办法是每次检修时检查、调整垫板、挡轮磨损情况，及时调整间隙。

12.1.5循环水量不足

循环水管路不畅，或内部循环水管渗水造成共水量少，造成轴瓦温升。其解决办法是，每半年对水路检查一次，特别是水质较差的要进行酸洗循环水管，去除内部结垢杂质。

12.1.6瓦口间隙小，供油不足

研磨好的托轮轴瓦，经较长时间的运转，瓦与轴的长期磨损，瓦与轴的接触角度越来越大，接触面积越来越大，瓦与轴的接触间隙越来越小，小到一定程度，润滑油难以进入，轴瓦的底部，油量不足，不能形成正常的油膜，引起轴瓦的升温。其解决办法是，在停窑检修时就要对瓦口间隙进行检测，一般瓦口的间隙为0.003Dmm(D为轴直径)，一般运行2年左右。

12.2窑托轮瓦突然发热的处理措施

回转窑在正常运行过程中有时托轮轴瓦突然发热，温度急升。这种情况，要做应急处理，否则会有烧瓦的可能。所以平时要准备好处理温升的一些专用工具，定点放置在就近位置，并减少投料量，减慢窑速（禁止停窑），快速采取以下应急措施。

12.2.1加大冷却水量

平时备好备用物品，内径20mm的胶皮管、铁丝、钢丝钳、水源等，用时直接将胶管接该瓦循环水出水管处，用铁丝捆绑接头，用钢丝钳扎紧，使循环水外排，并加大冷却水量。

12.2.2轮带与托轮间加入润滑剂

在各轮带与托轮接触面涂洒石墨粉，或3#锂基脂以加强润滑。

12.2.3新油冷却

向托轮内加入适量粘度较高的新润滑油，用冷油进行冷却。

12.2.4水冷托轮

向托轮下面的水槽内加水，使托轮与水接触，并浸入水面深约100mm左右，用水对托轮降温。

12.2.5如果是轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态（上串改下串，下串改为上串）

12.2.6用风冷却

接入高压冷却风，对托轮灌入冷风、强制冷却

12.2.7增加循环泵强制润滑

平时准备好，循环泵、变频高速电机、齿轮泵、胶管、水冷却器。若出现托轮瓦温升降不下来时，可采用此方法，安装人工制作的循环泵强制润滑，一齿轮泵+电机+连接橡胶管+加自制水冷却器，加大油循环量进行冷却。

12.3温升判断

用测温枪测量，用手感触摸轴面，油温判断等。看轴瓦的温度和表面油膜情况，如轴温一般控制在60℃以下。

12.4故障处理的影响

通过以上处理措施，托轮轴瓦发热问题，一般均能控制。当然产生托轮轴瓦发热的原因是有很多，处理的办法也很多，一方面主要以预防为主，加强对设备的巡检，同时做好回转窑日常保养工作，并及时掌握运行、磨损状况，从而有效的避免烧瓦事故的发生。

13.轮带滑移量过大

13.1轮带滑移量过大的原因分析

轮带与窑胴体垫板间有一定的间隙，保证其相对滑动，但长期磨损，间隙变大，滑移量相应增大，如对其间隙不进行及时调整，会加剧滑移，其后果会引起砖扭曲、错位而垮落，严重的还会使窑胴体变形。停窑的时间约在7天以上，为避免出现这一事故，注意观测轮带滑移量，二是每次停窑必须检查轮带与垫板的间隙，5000t/d窑（4.8*78m）冷态间隙应保持在17-19mm为宜。

13.2滑移量的检测

轮带滑移量应保持在5-25mm之间较为合适，但有的企业对此认识不够，在轮带垫板磨损后没有及时调整，使轮带滑移量较长时间在40mm以上，根据法国雷法耐火材料公司（REFRA）的经验介绍，用轮带与垫板相对滑移量来间接测量可控制其间隙量，最大允许相对滑移量经验值△U＜1/2*D%，此方法简单可行，便于操作（△U—相对滑移量mm,D—窑直径mm），φ4×60m窑相对滑移量△U＜20mm，在实际操作中控制△U＜15mm，测试方法为在窑运转过程中，在轮带底部侧面划一标识，使轮带侧面标识与窑筒体标识在同一轴平面内，然后计量窑转过的圈数，待窑转数圈后，用尺子测量轮带标识与筒体标识间的距离L，记录下窑转过的圈数R，然后计算出每圈的滑移量△U，根据公式△U=L/R（mm/圈）计算△U，△U即为轮带与窑筒体的相对滑移量。

13.3检测工器具

画笔、秒表、钢尺，计算器等。

13.4检测应用案例

如2008年11月29日对2号窑一档轮带的测量结果见表5，通过此方法可测定相对滑移量，控制垫板间隙，使窑在平稳的状态下进行运转，保护了设备，也维护了窑皮正常，从而保护了窑衬。

表5：窑相对滑移量的测量

测试部位

测试日期

窑转过的圈数R（转）

相对距离L（mm）

滑移量△U

（mm/圈）

2#窑Ⅰ档轮带

2008年11月29日

190

13.6

13.5垫板间隙大的处理方法

在停窑检修时，调整垫板，根据测量其间隙，更换不同厚度的垫板，对轮带垫板进行部分更换，并加固焊接处，调整垫板的厚度，调整窑轮带与垫板间的间隙，由原来的24mm,调整到10mm左右，如图3所示。通过调整轮带与垫板间隙，消除了筒体椭圆度过大现象，轮带滑移量降低到13.6mm/r，达到正常范围，消除了窑轮带处对砖损坏的各种应力，窑皮厚薄均匀，轮带处筒体温度由300⁰C以上降到200⁰C以下，保证了窑平稳运转。

13.6滑移量大的影响

此方法在窑运转过程中易于操作，当△U ＞20mm时，说明窑筒体与垫板间隙过大，会导致窑的椭圆度增大，窑筒体机械应力增大对轮带底部耐火砖产生机械应力，回转窑的金属壳体并不是完全刚性的，加上窑的椭圆度的影响，窑在转动中，窑体特别是轮带部位发生或大或小的变形，在窑衬内导致压、拉、剪应力，加上耐火砖持续出现的相对位移和局部应力，导致砖的断裂、开裂、剥落甚至“抽签”掉砖。根据测试轮带滑移量，在检修时要进行调整垫板间隙。

14.液压挡轮故障

14.1液压挡轮损坏的症状

液压挡轮轴承损坏，出现挡轮运转不平稳，时转时停，造成窑运转上下窜动不稳。

14.2主要原因

因窑工况变化造成液压挡轮负荷大，轴承缺油，润滑不良或进入灰尘，在较高温度下，轴承发热，挡轮出现无转动，轴承已损坏严重，对轴、轴套造成损坏，使轴承内圈与主轴、轴承外圈与轴套卡死。

14.3维修处理

按照正常的维修时间，更换液压挡轮需2个班左右时间可完成，但轴承与主轴或轴套与轴承卡死后，则需要3-4天才能恢复生产。因此，对使用2万小时以上的液压挡轮轴承在计划检修时安排检查游隙、滚道、滚子等，每三个月要进行一次检查维护，一经发现问题就予以更换，否则，会大大延长停窑时间，增加检修难度。

14.4维修所需材料工具

千斤顶1台（320吨）、各种规格垫铁、顶窑工具（自制）、5吨倒链2台、氧气乙炔1套、撬棍3根、大锤、铜棒2件、机械油适量、工业温度计、棉纱等。

14.5故障影响

14.5.1直接影响窑的运行：

由于回转窑属热工设备，在生产和检修两种状态下轴向热膨胀存在差值，当液压挡轮出现故障，两个挡轮不能同步承受窑体下滑的轴向力，单个挡轮作业，超载严重，挡轮轴承损坏频繁，经常造成停窑。

14.5.2缩短窑传动部件的寿命

窑体无法实现上下移动，长期运行造成托轮与轮带面、小齿轮与大齿圈面偏磨，产生台阶，严重影响各部件的使用寿命。

14.5.3引发轴瓦发热

托轮与轮带固定在某位置长时间运行，接触面不均匀，托轮受力不均，负荷大的一端经常发热，烧瓦频繁。

14.5.4窑筒体裂纹

托轮与滚圈长时间在一位置运行，托轮会出现台阶，窑在冷、热状态下轴向膨胀、冷缩时，窑的垂直面上轴线发生变化，造成简体变形、内衬松动，严重损伤设备。

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